Sprężarki stosowane w przemyśle – podział według technologii pracy
W wielu zakładach produkcyjnych sprężone powietrze jest jednym z głównych mediów stosowanych podczas codziennej pracy. Służy w głównej mierze do zasilania narzędzi, urządzeń automatyki, systemów transportowych czy różnorakich elementów linii technologicznych. Z tego powodu sposób działania instalacji sprężonego powietrza wpływa na organizację pracy całego obiektu.
Sprężarki przemysłowe dobiera się zwykle nie tylko i wyłącznie na bazie samej wydajności. Znaczenie ma także zapotrzebowanie na powietrze w różnorakich momentach dnia, wymagane ciśnienie, charakter wykonywanych procesów a także warunki panujące w miejscu instalacji. W praktyce kłopotem bywa sytuacja, gdy urządzenie zostało wybrane tylko z myślą o maksymalnym zapotrzebowaniu, które występuje rzadko. W innych przypadkach trudności pojawiają się wówczas, gdy zapas wydajności jest zbyt mały i przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników instalacja przestaje utrzymywać odpowiednie parametry. Dlatego przed wyborem konkretnego rozwiązania konstatuje się rzeczywisty sposób zastosowania sprężonego powietrza, a nie tylko dane dotyczące pojedynczych maszyn.
Kompresory przemysłowe mogą pracować w bardzo różnorakich ustaleniach, dlatego ich konstrukcja i sposób eksploatacji zależą od przeznaczenia instalacji. Inne wymagania występują przy pracy ciągłej, a inne tam, gdzie pobór powietrza zmienia się w zależności od etapu produkcji. Znacząca jest także jakość sprężonego powietrza. W niektórych procesach obecność wilgoci albo zanieczyszczeń może prowadzić do problemów z urządzeniami albo samym procesem technologicznym. W tak zaistniałych okolicznościach sama sprężarka nie jest jedynym elementem układu. Znaczenie mogą mieć również zbiorniki, osuszacze, filtry a także stosownie zaprojektowana sieć przewodów. Z doświadczenia związanego z eksploatacją takich instalacji wynika, że źródłem problemów nie za każdym razem jest główne urządzenie. Straty ciśnienia mogą pojawiać się w przewodach, nieszczelnych połączeniach albo elementach, które przez długi okres czasu nie były sprawdzane. Wręcz świetnie wybrane urządzenie nie eliminuje więc skutków błędów występujących w pozostałej części instalacji.
Podczas użytkowania znaczenie ma także sposób testom pracy urządzeń. Parametry takie jak ciśnienie, temperatura czy czas pracy pozwalają zauważyć zmiany, które nie za każdym razem są widoczne w tej samej chwili. Gwałtowny wzrost liczby uruchomień albo dłuższa praca przy podobnym zapotrzebowaniu może wskazywać na konwersję warunków działania instalacji. Przyczyną może być zwiększone zużycie powietrza, rozbudowa produkcji lub nieszczelności. W praktyce nie każda awaria pojawia się nagle. Część problemów rozwija się stopniowo, dlatego regularna obserwacja parametrów ułatwia ocenę stanu systemu. Trzeba natomiast pamiętać, że interpretacja danych powinna uwzględniać specyfikę danego zakładu. Ten sam wynik może posiadać inne znaczenie w instalacji pracującej przez całą dobę, a inne w miejscu, gdzie produkcja odbywa się jedynie w trakcie jednej zmiany.
Eksploatacja systemu sprężonego powietrza wiąże się też z okresowymi czynnościami technicznymi i kontrolą poszczególnych elementów. Zakres takich prac zależy od rodzaju urządzenia, intensywności użytkowania a także warunków otoczenia. Kurz, wysoka temperatura, wilgoć czy zmienne obciążenie mogą wpływać na tempo zużycia części. Przy kształtowaniu pracy warto uwzględnić także sposobność czasowego wyłączenia urządzenia, ponieważ w zakładach o stałym zapotrzebowaniu na powietrze przerwa w działaniu jednego szczegółu może mieć konsekwencje dla kolejnych procesów. Z tego względu sprężarki przemysłowe i kompresory przemysłowe są zwykle rozpatrywane jako część większego układu, w którym liczy się zarówno praca samego urządzenia, jak i stan instalacji, sposób poboru powietrza oraz zmieniające się potrzeby procesu technologicznego.
Zobacz więcej: kompresory tłokowe.
